现代工业工程(IE)实战技法训练
发布日期:2015-02-27浏览:2036
-
课程背景
精益生产是建立在IE(工业工程)基础上的,速度和效益是精益生产的二大特征。而实现速度和效益是由工业工程(IE)来支撑的。IE是能更好地实现精益生产目标的基本工具。IE是从生产过程出发,对每一个工序、每一个动作、每一条生产线、每一台设备、每一个员工都进行系统分析研究和分析,以期达到作业的最优化。课程对象
班组长、车间主管、生产经理、IE工程师、生产副总解决问题
从总体和系统的角度来寻求整体的最优化:课程讲述了用IE的从工厂布局、产品流程分析、生产线平衡、工序作业分析、动作分析的从宏观到微观、从整体到局部的动态的作业系统,以及设备、员工和工具、材料、半成品和成品之间的作业关系来研究,结合精益生产的理念和系统方法。
掌握现场管理最实用的改善理念和工具:RCSE、ABCDEF、改善的3S、瓶颈管理(TOC)、产线平衡、动作经济原则、防错(POKAYOKE)。
重点掌握方法研究的程序分析、作业分析和动作分析的原理,步骤,方法及应用技巧。课程时长
12 H课程大纲
第一部分:IE工业工程概述
1.IE工业工程定义
2.IE工业工程的目标
3.IE工业工程的功能
规划
设计
评价
创新
4.IE工业工程的意识
成本和效率意识;
问题和改革意识;
工作简化和标准化意识;
全局和整体意识;
以人为中心的意识
5.现代IE工业工程的八大研究方向
第二部分:工业工程之工作研究
1.工作研究的范畴
方法研究
作业测定
2.工作研究的实施步骤
3.工作研究与工作标准
第三部分:工作研究之方法研究
1.方法研究的定义和特点
2.方法研究的改善范围
3.方法研究的主要分析技术及层次
程序分析
作业分析
动作分析
4.现代IE方法研究技巧
分析现状的5W1H法
RCSE(半朵玫瑰)
改善作业的3S法
ABCDEF原则
动作经济原则
瓶颈管理(TOC)
生产线平衡原则
防错(POKAYOKE)
动线(MovementLine)最短原则
5.案例分析
第四部分:方法研究之程序分析
1.程序分析定义
2.程序分析的五个方面
作业分析
搬运分析
检验分析
储存分析
等待分析
3.程序分析之布局分析法
分析重点:搬运分析
关注重点:工厂布局
案例分析
4.程序分析之制造流程分析法
分析重点:储存、等待分析
关注重点:产品流程
案例分析
5.程序分析之工艺流程分析法
分析重点:作业、检验分析
关注重点:工艺流程
案例分析
6.作业流程分析实例研讨
第五部分:方法研究之作业分析
1.作业分析的定义
2.作业分析的分类
人机作业分析
联合作业分析
双手作业分析
3.作业分析之人机作业分析
人机作业分析定义及特征
人机作业图
人机作业图案例
4.作业分析之联合作业分析
联合作业分析定义及特征
联合作业图
联合作业图案例
5.作业分析之双手作业分析
双手作业分析定义及特征
双手作业图
双手作业图案例
第六部分:方法研究之动作分析
1.动作分析的定义
2.动作分析的种类和特征
3.动素分析
4.动素性质划分
5.动作经济原则
动作经济原则概述
动作经济的四项原则
6.动作经济原则之减少动作数量
7.动作经济原则之双手同时动作
8.动作经济原则之缩短动作距离
9.动作经济原则之轻快动作
10.动作经济原则应用
11.动作经济原则应用练习
第七部分:工作研究之作业测定
1.制造时间的组成
2.作业测定的定义和目的
3.作业测定的方法
4.时间研究的八大步骤
5.标准工时
何谓标准工时
标准工时的构成要素
设定标准工时方法---秒表法
观测前的准备的6大要点
工时观测的10步流程
作业要素划分技巧
秒表的读取方法
观察动作记录时间技巧
记录工时的要点
作业要素的纯作业时间计算
纯工时的记录
作业循环周期产生的基准
异常值判断的基准
宽余时间分类
6.标准工时汇总图
第八部分:工业工程之生产线平衡
1.生产线平衡的定义
2.生产线平衡的案例分析
3.生产线平衡率的计算
4.影响生产线平衡的因素
5.生产线平衡的改善方法及原则
6.案例分析
案例一
案例二
案例讨论
第九部分:工业工程之搬运布局
1.搬运改善的目标
2.搬运分析
3.搬运改善的着眼点
4.搬运注意事项
5.搬运活性指标
6.从搬运改善到布局改善
7.追求布局最优化目的
8.布局设计与改善的四种形态
9.四种布局类型比较
10.布局分析工具-接近相互关联法
11.布局案例分析
12.案例分析讨论:如何搬运?如何布局?
第十部分:防错(POKAYOKE)
1.防错的定义
2.防错的十大原理
断根原理
保险原理
自动原理
相符原理
顺序原理
隔离原理
复制原理
层别原理
警告原理
缓和原理
3.防错装置的类型(案例)